線切割加工：座標位移的誤差是怎樣產生的
單軸直線度，XY垂直度和系統回差是造成誤差的主要原因。
快走絲線切割機，都沒實現閉環控制，機械傳動系統的回差已成為整機精度的*重要的指標，回差大體來自如下5個方面。
齒輪間隙，主要是步進電機與絲杠間的傳動齒輪。
連接鍵的間隙，特別是絲杠上的大齒輪，點滴的間隙在回差上的反應都是不可忽視的。電機軸鍵間隙的影響不僅有回差，還拌有噪音。
絲杠與絲母間的間隙，出廠后絲杠付的軸向傳動間隙通常在0.003以下，質差的產品則不太有保證。
絲杠軸承間隙，這個間隙是靠軸承的內外環的軸向調整消除的，但如果軸承質量低劣，會在消除間隙后轉動極不靈活，一旦轉動輕快了就又有間隙了，所以該處的軸承是不可馬虎的。
力矩傳遞的整體剛性較差，造成柔弱部位的撓性變形使運動變得遲鈍滯后，也以間隙的方式體現出來。
以上5個方面，共同造成了系統回差，實際加工中，即使是*簡單的封閉圖形，也至少有兩次排除回差，所以實際加工精度一般在不可消除的回差的兩倍左右。如果系統回差是0.006，那么加工精度在0。012是有可能的。
兩軸的垂直度和各軸的直線度是造成位移失真失準另一主要原因。位移失真失準就是誤差。只是這個誤差的量是隨機的，難以估算的
影響電火花線切割效率因素
電火花線切割切割效率受兩大因素的影響，一是絲的載流量（電流），二是切縫中的蝕除物不能及時**，它的導電作用消耗掉了脈沖能量。總之，總能量，能量利用率都是切割效率的問題。
業內就鉬材料快走絲電火花線切割機床的切割效率作過許多的典型試驗，結果證明，鉬絲載流量達到150A/mm?時，其抗拉強度將被降低到原有強度的1/3~1/4，這個電流值被視作鉬絲載流供作切割的極限，以此算來，Ф0.12載流1.74A，Ф0.15載流2.65A,Ф0.18載流3.82A時即達到了切割鉬絲的極限值。再加大載流量，無疑鉬絲的壽命將是短暫的。在絲速10米/秒，北京油脂化工廠的DX-1冷卻液，切厚度為50的普通鋼，脈寬32MS。脈間200MS時，用蝕除物的體積來計算切割效率則為5.8mm?/分.A。用此效率計算,不同粗細的鉬絲工作在*大載流量時的面積切割效率為Ф0.12---70.43mm?/分,Ф0.15---90.41mm?/分,.如此算來,絲經加粗即可加大載流量,電流大了效率也可相應提高。但是，快速往復走絲的線切割是不允許（排絲，撓度，損耗等原因）把絲徑加大到0.23以上的.，且因蝕除物排出速度所限,當電流加大到均值8A時,間隙將出現短路或電孤放電,免強維持的短時火花放電也將使鉬絲損耗急劇增加,所以一味增粗絲加大電流的辦法是不可取的。
電火花線切割蝕除物在間隙中所呈現的是電阻負載的作用，它短路掉了經鉬絲向間隙提供的一部分能量，所以當切割料加厚，蝕除物排出更為困難的時候，能量損失的多，有效的加工脈沖會更少，放電電流變成了線性負載電流，形不成加工而只加熱了鉬絲，這是能量被損失和斷絲的主要原因。
針對影響電火花線切割加工效率的兩大主要原因，提高加工速度則應在如下幾個方面作相應的努力：
加大單個脈沖的能量，即脈沖幅值和峰值電流，為不使絲的載流量負擔過大，則應相應加大脈沖間隔，使電流平均值不致增加太多。
保持冷卻液的介電系數和絕緣強度，維持較高的火花爆炸力和清洗能力，使蝕除物對脈沖的短路作用減到*小。
提高運絲導絲系統的機械精度，因為窄縫總比寬縫走得快，直縫總比折線縫走得快。
適當地提高絲速，使絲向縫隙內帶入的水速加快，水量加大，蝕除物更有效地排出。
增加水在縫隙外對絲的包絡性，即讓水在絲的帶動下起速，起速的水對間隙的清洗作用是較強的。
改善變頻跟蹤靈敏度，增加脈沖利用率。
減少走絲電機的換向時間，啟動更快，增加有效的加工時間。
經上述努力，把快走絲線切割切割效率提高到100~120mm?/分鐘是可能的，是有實際意的，至于把指標提得更高，則是以犧牲可靠性和連續加工時間作代價的。
線切割加工中電極絲的斷線問題
近年來，機械加工技術日新月異，線切割電火花加工作為一種特種精密機械加工技術也得到了迅速發展。特別是慢走絲線切割加工，已成為模具制造與機械加工行業提高加工效率和品質的一種必不可少的加工方法。
線切割加工：座標位移的誤差是怎樣產生的